铝箔涂胶问题我们已经讨论过多次，都是基于无溶剂复合工艺和二合一模式。在三合一模式下，重新从铝箔特性、无溶剂复合和干复工艺特点等方面综合分析，可以让我们得到更完整准确的认知，并消除一些误解。
我们先将结论直接陈述如下，然后分别做简单的解释。
- 单层铝箔不适合涂胶，在无溶剂工艺中尤其如此。
- 复合铝箔适合涂胶，可有条件选择。
- 干复和无溶剂复合铝箔涂胶不是一回事。
- 三合一对基材排列的选择是更重要的考量。
1. 单层铝箔不适合涂胶，在无溶剂工艺中尤其如此。
铝箔具有刚性大、厚度薄、不耐穿刺、易撕裂等显著特点，不适合长路径走料，不适合非稳态涂胶。
首先，无溶剂涂胶不是一个稳定性很高的状态，存在诸多微小变量。比如：①胶辊会因硬度或工作温度不同而产生不同形变（包括横向压宽不一致、前后凸包等）；②铝箔在涂胶过程中整版与胶层接触而无可靠的刚性基准，处于实际的半悬浮状态；③胶层厚度因基材（非铝箔基材）不同而异，即涂胶量须根据复合基材来调整；④同样胶黏剂在工作过程中粘度并不总是一致，而粘度不同，意味着转移过程中胶层与铝箔的撕裂状态或剥离力就不同，等等，这些都时刻影响涂胶过程中铝箔的稳定性。
其次，铝箔经常与印刷基材复合，由于印刷图文的分布和墨层厚度不同，通过铝箔上胶（表面光滑、厚度均匀）来与印刷图文粘合，很容易出现质量缺陷或隐患。
第三，涂布胶辊要经常升抬或下压，难免对铝箔会造成干扰，增加起皱或断裂的风险，而调整或重新穿膜都是一些操作者讨厌的操作。
此外，胶辊或导辊上小尘埃在不经意间就可能会破坏铝箔。
由于这些因素的共同影响，铝箔涂胶即使勉强能工作，也无法稳定和高速。2. 已复合铝箔背面适合涂胶，可有条件选择。
在有支撑条件下即铝箔已经与其它基材复合后，上述问题的影响将明显减小，此时可选择铝箔的另一面涂胶。在待复合基材是光膜的时，可优先选择铝箔涂胶。
当然，如果待复合的是印刷基材，我们仍建议优先对印刷膜涂胶。这样做的最大好处是，通过涂胶过程来填补凹凸不同的印刷版面，使其表面获得均匀的胶层，为实现均匀而可靠的复合创造必要的前提条件。3. 干复和无溶剂复合铝箔涂胶不是一回事。
在干复圈子里有一个常见说法：铝箔涂胶可以提高复合质量。这种说法并不完全正确，至少是有条件的。
干复绝大部分采用雕刻凹印涂布，胶黏剂工作粘度比无溶剂胶黏剂要低很多。在涂胶过程中，基材可以牢靠地与辊面的空白部分接触，胶的转移也相对容易，且总体均匀。涂布过程对基材的干扰比较少，这确实是一个优点。但涂胶基材通过烘道挥发性干燥后，胶层（实际上是均匀分布的胶点）已经基本定型，需要大压力进行强行压合，因此复合基准基材（即与复合钢辊贴靠的基材）的安排就更显重要。此时，让铝箔与钢辊接触，而另一基材（比如PET）与胶辊接触就较为合理，前者（铝箔）紧贴钢辊不移动，后者（PET）可允许适当拉伸或压缩变形。这样做，既增加操作难度，又限制了运行速度。换个角度看，这也是干复和二合一条件下的无奈之举。
而在无溶剂复合和三合一条件下这样做则是有问题的，有可能还是自找麻烦。4. 三合一机型对基材排列的选择更为重要。
有些情况下，人们会谈论铝箔单面涂胶或双面涂胶哪个更好。我们认为，应该先确定机型和复合基准基材，否则这样的讨论几乎没什么实际意义。
几年前，我们创建了一组概念：涂布基材和复合基准基材。现在看来，它们对于分析和理解复合工艺意义重大。
所谓涂布基材是指适合或应优先选来进行涂布的基材。所谓复合基准基材是指适合或应优先排布与复合钢辊贴靠的基材。当然，复合钢辊是我们始终默认的复合基准！
我们反复强调，复合工艺的关键是复合结构，它不仅是复合基材的组合，更重要的是复合基材的排列。换句话说，复合结构是有序的排列！
工艺优化应首先做好这两种基材的比较选择，其次才是涂胶量、复合压力、张力等过程参数的控制。
不论干复还有无溶剂，二合一机型是主导机型，其机器布局和走料路径就只有一种，涂布基材也就是复合基材基材，因此人们并未意识到两者有什么不同。
而在三合一机型中，情况大不相同。根据我们的研究，其机器布局和走料路径灵活多变，存在数十种不同的排列方案，而每一种方案都存在适应性或局限性。因此，涂布基材和复合基准基材的选择就需格外小心，认真对待，尤其是以铝箔复合为目标结构的机型。
选择PET涂布、让铝箔走短路径并作为复合基准基材，是通泽高位三合一的基本设计思路。所有用户的使用都达到了预期效果，个别用户的最高运行速度更是达到创记录的180～260米/分，充分证明这种设计取得了极大的成功。
